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I sensori con IO-Link in tecnologia Flex-Hybrid (comunicazione digitale IO-Link e analogica 4...20 mA in parallelo) rendono la progettazione, la messa in servizio e il funzionamento dei sistemi più semplici, veloci e flessibili. Offriamo un'ampia gamma di sensori con IO-Link ...
L3 stabilisce nuovi standard nel controllo di livello e pressione
Misurazione della pressione di processo in tubi e di livello in recipienti | Con IO-Link
Sensore di torbidità a luce diffusa modulare e da incasso per torbidità da bassa a molto alta | Con IO-Link
TSBF – Sensore di temperatura compatto, modulare, configurabile autonomamente per applicazioni alimentari, processi, serbatoi e tubi │ Con IO-Link
TSMF – Sensore di temperatura mini, modulare, configurabile autonomamente per applicazioni alimentari, processi, serbatoi e tubi. │ Con IO-Link.
Sensore di temperatura compatto, modulare, configurabile autonomamente per applicazioni farmaceutici, processi, serbatoi e tubi │ Con IO-Link
Sensore di temperatura compatto, modulare, configurabile autonomamente per applicazioni farmaceutiche e biomedicali, processi, serbatoi e tubi │ Con IO-Link
Misura di portata e volume di fluidi con conducibilità minima > 5 µS/cm; precisione ±0,5 % ±2 mm/s | Con IO-Link
Misura di livello in serbatoi in metallo/plastica, fino a 140°C/284°F, versione compatta, doppia sonda
Trasmettitore programmabile con opzione di visualizzazione, in tecnologia Flex-Hybrid con IO-Link e uscita analogica
I sensori con comunicazione digitale e tecnologia Flex-Hybrid rendono la pianificazione, la messa in servizio e il funzionamento dei vostri impianti più semplici, più veloci e più flessibili. Per gli impianti analogici esistenti, Flex-Hybrid significa una programmazione più semplice, sostituzione dei sensori con “plug-and-play” e, se in futuro si effettua l’aggiornamento al controllo IO-Link, i sensori vengono convertiti semplicemente collegandoli.
IO-Link è un protocollo di comunicazione standardizzato, digitale e indipendente dal bus di campo basato sullo standard IEC 61131-9. Molti fornitori di sensori, pompe, valvole, altri attuatori e componenti di controllo offrono dispositivi con IO-Link. In questo modo, interi impianti di processo o skid possono essere collegati in rete e collegati al PLC semplicemente collegando i dispositivi.
La comunicazione bidirezionale offre un collegamento a prova di interferenze e un controllo dello stato in qualsiasi momento per evitare interruzioni della produzione. Il montaggio e la messa in funzione sono estremamente rapidi ed economici grazie alla tecnologia plug and play. La sostituzione dei sensori non è mai stata così semplice grazie al “Smart Replace Design” con riconoscimento, configurazione e parametrizzazione automatici.
FLEX-HYBRID è una tecnologia duale di Anderson-Negele che consente la trasmissione digitale, analogica o anche parallela nello stesso sensore.
Il nostro consiglio: scegliete sempre un sensore ibrido flessibile quando acquistate uno nuovo o sostituite quelli esistenti. In questo modo potrete sfruttare fin da subito i vantaggi del mondo digitale: programmazione più semplice, sostituzione dei sensori con “plug-and-play” e, se in futuro passerete al controllo IO-Link, i sensori verranno convertiti semplicemente collegandoli.
Risposta chiara: sì! Grazie al grande consorzio IO-Link mondiale, esiste una versione IO-Link per quasi tutti i sensori o attuatori. Anderson-Negele è in grado di offrire sensori per i campi di misura di torbidità, conducibilità, portata, livello, temperatura e pressione da un’unica fonte.
A questi si aggiungono anche flussostati e rilevatori di livello, la cui uscita on/off può essere elaborata direttamente come segnale digitale dal master IO-Link.
Altri prodotti, come alcuni tipi di sensori non ancora disponibili sul mercato come dispositivi IO-Link, possono essere integrati con uno speciale convertitore mA-IO-Link. Questo viene semplicemente avvitato sul connettore M12 e converte un segnale 4…20 mA in un segnale digitale.
Il nostro consiglio: crea un elenco dei sensori e degli attuatori che prevedi di utilizzare nel tuo impianto. Vedrai: per la maggior parte dei processi nell’industria alimentare e delle bevande, puoi già collegare tutto con IO-Link.
Il vantaggio principale è il risparmio fino al 50% dei costi di cablaggio. Di solito, i sensori o altri dispositivi devono essere collegati a un PLC o a un’altra unità di controllo o valutazione con un cavo speciale schermato per la trasmissione dei dati. Ogni cavo deve essere posato in parallelo dal sensore al PLC. Ciò comporta, da un lato, un enorme costo per i cavi speciali, spesso molto costosi, che devono anche essere posati su una lunga distanza. Inoltre, ciò comporta un elevato costo di installazione per l’installazione di canaline e supporti per cavi, nonché per la posa e il collegamento dell’intero cavo da parte di personale specializzato come gli elettricisti di impianto.
Con IO-Link, ogni dispositivo è collegato a un IO-Link Master con un solo cavo. Da questo Master, a sua volta, viene posato un solo cavo verso il PLC. Poiché la trasmissione digitale dei dati è fondamentalmente a prova di interferenze, sono sufficienti cavi standard M12.
Il nostro consiglio: l’esperienza dei nostri clienti con i nuovi impianti ha dimostrato che sono stati in grado di ridurre del 50% sia i costi dei materiali per i cavi che il tempo e i costi per la loro posa. Calcoli i costi dei cavi e della manodopera per la loro installazione e immagini di poter risparmiare la metà.
Nei dispositivi IO-Link, la configurazione viene eseguita tramite computer tramite il IO-Link Master. A tale scopo, i dati specifici del sensore vengono semplicemente scaricati da un database centrale utilizzando IODD (IO Device Description) e quindi viene inserita la configurazione di tutti i parametri per il processo, ad esempio l’intervallo di misurazione della torbidità o la visualizzazione della temperatura in °C o °F. Questa programmazione viene memorizzata nel master IO-Link. Se è necessario configurare più sensori allo stesso modo, questa programmazione memorizzata può essere copiata direttamente su tutti gli altri sensori tramite copia-incolla. In questo modo, la configurazione dei singoli dispositivi può essere eseguita molto più rapidamente e con meno fonti di errore. È necessaria una sola interfaccia per programmare tutti i dispositivi e i sensori. Non sono più necessari adattatori di programmazione specifici per il prodotto, hardware e software speciali o la programmazione sul display del sensore.
Il nostro consiglio: grazie alla tecnologia Flex Hybrid, è possibile sfruttare questi vantaggi speciali anche negli impianti analogici esistenti:
Grazie alla standardizzazione della comunicazione tra tutti i sensori, gli attuatori e i componenti di controllo, la configurazione e la messa in funzione con IO-Link è estremamente semplice e veloce, anche per i non esperti. Bastano pochi componenti hardware e software per iniziare:
Il nostro consiglio: basta collegare il master IO-Link al computer tramite cavo USB o funzione wireless per poter configurare tutti i sensori con un solo software, salvare le configurazioni e trasferirle ad altri sensori, richiamare i rapporti di stato dei sensori e, se lo si desidera, modificare le impostazioni da remoto durante il processo in corso tramite accesso protetto. In questo modo si ha sempre il pieno controllo dei processi e di tutti i dispositivi coinvolti.
Non tutti i dispositivi sono già disponibili con IO-Link. Anche questi componenti possono essere integrati nel sistema IO-Link. Utilizzando convertitori è possibile convertire e utilizzare i segnali dei sensori. In questo caso non sono possibili funzioni aggiuntive come i rapporti di stato tramite i sensori stessi. ma il corretto funzionamento dell’impianto non è un problema.
Il nostro consiglio: i dispositivi I/0 con segnale PNP per On/Off possono essere collegati direttamente al master IO-Link. Si tratta ad esempio dei nostri flussostati e dei nostri rilevatori di livello limite. Per tutti i dispositivi 4…20 mA è possibile utilizzare convertitori speciali che convertono i segnali di corrente analogici in dati digitali.
Molti dei nostri clienti utilizzano i nostri sensori per le più svariate esigenze quotidiane. Scoprite come altri produttori di bevande affrontano con successo le loro sfide con i sensori Anderson-Negele. I nostri rapporti pratici mostrano esempi in cui siamo stati in grado di supportare i nostri clienti attraverso la consulenza applicativa, i test sui prodotti o il supporto tecnico per aiutarli a raggiungere i loro obiettivi. Per una panoramica dei nostri rapporti applicativi, clicca qui.
Il nostro consiglio: il caseificio Bellarine Foods è stato completamente realizzato con IO-Link. Questo rapporto applicativo mostra in dettaglio i numerosi vantaggi della comunicazione digitale. Anche la vostra azienda è alla ricerca di soluzioni per l’ottimizzazione dei processi, il miglioramento della qualità o la riduzione dei costi? Saremo lieti di venire da voi per trovare le risposte alle vostre domande sul posto. Contattateci!
Nel nostro opuscolo “Tecnologia di misurazione con IO-Link / Flex-Hybrid” (inglese) troverete informazioni generali, panoramiche dei prodotti e delle applicazioni e specifiche tecniche per tutti i sensori IO-Link Anderson-Negele con comunicazione digitale.
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