Steuerung des Abläuterns bei BrauKon

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Die fortschreitende Automatisierung in der Lebensmittelindustrie hat seit langem auch Einzug in kleine und mittelständische Brauereien gehalten. Nachdem Abfüllung, Reinigung, Verpackung etc. weitgehend automatisch ablaufen, werden zunehmend auch die sensiblen Abläufe im Sudhaus automatisiert. Das Abläutern, das wird jeder Braumeister bestätigen, stellt hierbei eine besondere Herausforderung dar, weil hierbei die Bierqualität entscheidend mit beeinflusst wird. Mehrere Faktoren, wie z.B. Läutergeschwindigkeit, Aufhackzeitpunkt und Würzetrübung, müssen optimal aufeinander abgestimmt sein. Ein guter Parameter zur Steuerung des Abläuterns ist der sich einstellende Differenzdruck zwischen Senkboden und Würzespiegel, der im Verlauf des Läuterns durch eine Verdichtung des Trebers entsteht.

Kunde

Die Applikation

Differenzdruckmessung zur Steuerung des Abläuterns

Differenzdruckmessung zur Steuerung des Abläuterns

Im Anschluss an das Einmaischen wird die Maische in den Läuterbottich umgepumpt. Hier wird die Bierwürze von den Feststoffen des Malzes, dem Treber, getrennt. Nach einer ausreichenden Läuterruhe bildet sich durch Absetzen des Trebers ein Filterkuchen und die Würze kann über den mit Schlitzen versehenen Senkboden abgezogen werden. Durch das Ablaufen der Würze ändert sich der wirksame Querschnitt der Kapillaren und damit die Durchlässigkeit der Filterschicht. Im Zusammenspiel mit Pumpenleistung, Treberzusammensetzung, Viskosität und Trübungsparametern findet im Verlauf der Läuterung zunächst eine Verdichtung des Treberkuchens statt, wodurch sich die Druckverhältnisse an den Sensoren verändern.

Durch Erniedrigung der Viskosität im Verlauf der Nachgüsse, wird der Treberkuchen wieder geringer. Folglich kann die Läutergeschwindigkeit durch eine spezielle Auswertung der Drucksensoren wieder erhöht werden, so dass eine Zeitersparnis bei gleichbleibenden Qualitätsparametern erreicht wird. Um einen gleichmäßigen Abfluss zu gewährleisten, muss der Treberkuchen rechtzeitig durch das verstellbare Hackwerk aufgeschnitten werden. Der geeignete Zeitpunkt hierfür kann einerseits aus der Abflussgeschwindigkeit der Würze, und soll andererseits zusätzlich durch die Ermittlung der sich zwischen Würzespiegel und Senkboden ändernden Druckverhältnisse ermittelt werden.

Die Negele-Lösung

In dieser Applikation kommt standardmäßig der Anderson-Negele Füllstandsensor vom Typ LAR-361 zum Einsatz. Mit seinem hochgenauen, piezoresistiven Messprinzip und der hermetisch geschlossenen Messzelle eignet er sich hervorragend für Messaufgaben, in denen Präzision und Temperaturstabilität gefordert sind. Die Montage der Sensoren erfolgt über Einschweißmuffen aus dem bewährten CLEANadapt Einbausystem. Eine Messstelle wird direkt unter den Senkboden platziert, die zweite in einem definierten Abstand dazu seitlich im Bottich, so dass diese Messstelle oberhalb des Treberspiegels misst. Mit Hilfe dieser Messwerte können nun die Läutergeschwindigkeit, das Hackwerk und die Nachgüsse vollautomatisch gesteuert werden. Für diese Applikation hat die Firma BrauKon eine spezielle, effiziente Fuzzi-Logik-Programmierung entwickelt.

Die Vorteile

  • Automatisierung des Abläuterns sichert konstante Qualität
  • Kein manuelles Eingreifen des Braumeisters erforderlich, dadurch Zeitersparnis
  • Langzeitstabiler, hochwertiger Sensor, drei Jahre Gewährleistung
  • Hermetisch geschlossene Messzelle (Doppelmembrane), dadurch extrem zuverlässig auch in feuchten Umgebungen
  • Hygienische und wirtschaftliche Einbausituation durch metallisch dichtende CLEANadapt Prozessadaption

Das Messprinzip

Der Drucksensor nutzt intern einen piezoelektrischen Signalumwandler, der den mechanischen Prozessdruck in ein proportionales Spannungssignal wandelt. Dieses wird dann in ein 4…20 mA Normsignal umgeformt. Die einzigartige Konstruktion des hermetisch verschweißten Stutzens und die außen liegende Ausgleichsmembran (Doppelmembran-Prinzip) garantiert sichere Funktion auch bei rauen Umgebungsbedingungen. Mit Hilfe der Temperatursensoren an Prozess- und Referenzzelle werden selbst starke Temperaturschwankungen kompensiert und haben keinen Einfluss auf das Messergebnis.